Fordismo, Toyotismo e Volvismo: Os caminhos da indústria em busca do tempo perdido

Organizações como Máquinas: Ford e a Produção em Massa

Com o desenvolvimento da industrialização, passaram a ser exigidos das fábricas sistemas de produção facilitadores. Algumas dessas exigências foram: horários rígidos, rotinas predefinidas, tarefas repetitivas e estreito controle.

Max Weber observou o paralelo entre a mecanização da indústria e a proliferação das formas burocráticas de organização. Segundo ele, a burocracia rotiniza a administração como as máquinas rotinizam a produção. Através da criação de uma divisão de tarefas, supervisão hieráquica, regras e regulamentos detalhados, Weber definiu a organização burocrática.

A modernização dos conceitos originais inclui dois pontos chave:

- primeiro, uma flexibilização do princípio de centralização, visando adotar as organizações de maior capacidade de ação em ambientes complexos;

- segundo, um maior reconhecimento do lado humano, ainda que o princípio seja o de adaptar o homem às necessidades da organização, e não o contrário.

O gerenciamento científico foi a solução para os problemas durante o desenvolvimento capitalista. Muitas empresas, até mesmo nos dias atuais, encontram respostas para seus impasses, na administração científica, que é vista como um processo de planejamento, comando, coordenação e controle.

Henry Ford e a produção em massa

A produção em massa substituiu a produção manual. O que antes demorava horas para ser produzido por um só funcionário, com a criação do sistema de produção em massa esse tempo foi reduzido.

Ford introduziu seus conceitos de produção, conseguindo com isso reduzir os custos e melhorar a qualidade dos produtos. Empregou a produção em massa que é basicamente a completa e consistente intercambialidade de partes, e a simplicidade de montagem, reduzindo o ciclo de tarefa de 514 para 2 minutos. E logo após, introduziu a linha contínua que diminui este tempo à metade.

Organização como organismos: Toyota- Ascensão da produção Flexível

O fundador da Toyota, Sr. Eiji Toyoda no anos 50 visitou as fábricas da Ford e quando retornou ao Japão tinha uma modesta convicção consigo: "havia algumas possibilidades de melhorar a produção". Junto da aplicação das ideias de Toyota e outros fatos possibilitaram o nascimento do novo modelo de produção.

 Após o término da Segunda Guerra, a Toyota estava determinada a partir para a produção em larga escala. Mas, para isso, ela deveria encarar alguns problemas:

- o mercado doméstico era pequeno e exigia uma gama muito grande de tipos de produtos;

- a força de trabalho local não se adaptaria ao conceito taylorista;

- a compra de tecnologia no exterior era impossível;

- a possibilidade de exportações era remota.

Para contornar parte das dificuldades, o Ministério da Indústria e Comércio japonês, propôs uma série de planos protegendo o mercado interno e forçando a fusão das indústrias locais, formando três grandes grupos industriais; novo modelo de relações capital - trabalho, através do emprego estável, promoções por antigüidade, participação nos lucros e treinamento de funcionários.

Organizações como Cérebros – Volvo: o caminho da flexibilidade criativa

O modelo Volvo de produção se assemelha a um cérebro. Esta metáfora apresenta as características de um Holograma, que pode ser definida da seguinte forma: faz o todo em cada parte, cria a conectividade e redundância, cria a simultaneamente a especialização e a generalização e cria a capacidade de auto-organização. Deve-se ter cuidado para não interpretar este novo modelo como um simples retorno a produção manual.

No projeto da planta de Uddevalla, a Volvo combinou aspectos de produção manual com auto grau de automação. Isto permitiu imensa flexibilidade tanto de produto como de processo, além de possibilitar uma redução da intensidade de capital.

Os pontos mais importantes são os seguintes: flexibilização funcional (alto grau de automação e informatização), gerando uma produção diversificada de qualidade; internacionalização da produção e a democratização da vida no trabalho (representada pelo baixo ruído, ergonomia, ar respirável, luz natural, boas condições de trabalho); treinamento intensivo, tendo 4 meses de treinamento inicial mais 3 períodos de aperfeiçoamento, ao final de 17 meses um operário estaria apto a montar totalmente um automóvel; produção manual e alto grau de automação; flexibilidade de produto e processo; possibilitou a redução da intensidade do capital investido; aumento de produtividade, redução de custos e produtos de maior qualidade.




REFERÊNCIA:

WOOD, Thomas Jr. Fordismo, Toyotismo e Volvismo: em busca do tempo perdido. In: Revista de Administração de Empresas, São Paulo, p 06-18, Setembro/Outubro. 1992